为保障远东FEBS精益体系项目高效推进，帮助各单位清晰掌握精益课题推进步骤、熟练运用课题改善工具，7月30日晚，精益数智部在新远东科技楼五楼和谐学堂组织开展《设备效率 — 成缆效率提升》专项培训。培训由精益数智部王瑞红担任讲师，精益运营人才、各厂长及总监级管理人员、各单位推荐的工程师和班长、精益项目组成员等参加培训。
远东控股集团资深合伙人、电缆产业首席安环生产服务官华清，智能制造研究院副院长、精益数智部资深总监宋军受邀出席并现场指导，为精益课题裂变推广和后续改善实践指明方向、凝聚共识。
以指标为牵引，找准效率改善方向
培训围绕设备综合效率指标展开，系统解析了时间开动率、性能开动率和良品率三个关键维度，并对 OEE 与 TEEP 的计算逻辑和应用场景进行了区分。
培训点明，设备效率提升不能只看单一结果数字，更要穿透指标识别损失来源。只有进一步厘清计划停机、设备故障、换型调整、空转短停、速度降低以及质量损失等因素，建立统一、准确的数据统计口径，才能让改善目标更精准、改善措施更有效。
以方法为支撑，破解现场效率瓶颈
围绕生产现场的实际痛点，培训重点讲解了节拍、周期时间（CT）、瓶颈工序识别、线平衡分析等方法，引导大家用数据判断真瓶颈、识别改善空间。
同时，培训结合快速换型（SMED）和ECRS原则，对现场改善的实施路径进行了深入讲解：通过区分内部作业与外部作业，运用取消、合并、重排、简化等方式优化作业流程，减少停机和等待时间，持续压缩换型周期，提升成缆设备的有效运行时间。
以实践为验证，推动改善成果落地
培训分享了设备效率提升项目的阶段性实践。项目团队通过数据测量和损失分析，聚焦换型时间长、实际运行速度与额定速度存在差距等问题，形成针对性改善方案，并通过责任分工、节点管理和效果验证推动闭环落实。
在改善过程中，团队围绕接口优化、程序升级、专用工具开发和交接班管理等方面开展实践：通过增加接口缩短换牌时间，优化排线程序以实现自动连续运行，开发适配小线束的专用工具，并引入线上作业表减少交接损耗。目前，项目已完成多个型号的提速验证，阶段性速度提升达 45%，体现出精益工具与现场实践深度融合的实际作用。
以课题为载体，构建持续改善机制
针对下半年重点工作，培训明确将从指标体系、设备运营、指标联动、能力提升和数字化建设等方向持续发力，进一步推动设备管理指标逐级分解、TPM 体系深化、维修与备件全生命周期管理，以及设备数据采集能力建设。
各厂区将结合自身业务痛点，从既定课题中选取重点项目，制定详细实施计划，以厂长为核心，通过周会、双周会和阶段检查等机制强化过程管控，并于年底前完成成果总结与评价，推动优秀经验复制推广、改善成果固化沉淀。
领导现场指导，明确改善行动要求
培训过程中，华清、宋军结合公司生产经营实际与精益体系建设要求，在肯定项目团队依托自主实践、数据研判、专业工具落地改善的基础上，就后续精益改善落地明确指导性工作要求。
精益改善不能停留在课堂学习和方案设计层面，要深入生产现场、聚焦业务痛点，将设备效率提升与安全、质量、成本、交付等经营目标紧密结合。各厂区要进一步强化主体责任，以厂长为核心推动课题实施，主动应用 OEE、SMED、ECRS 等工具，将改善任务落实到责任人、时间节点和评价指标，确保课题推进有计划、有检查、有验证、有固化。
同时，要重视优秀课题成果的总结沉淀和裂变推广，推动成熟方法从 “一个项目有效” 向 “多个厂区复制” 转变，让精益工具常态化用于解决现场问题、提升整体运营效率。
以能力为根基，凝聚精益发展合力
培训还介绍了六西格玛黑带认证的价值、考试安排和学习建议，鼓励员工持续提升质量管理、统计分析和系统解决问题的能力，逐步形成统一的改善语言和方法体系。
此次培训既是一次设备效率提升方法的系统学习，也是一次精益改善行动的再动员。
公司将坚持问题导向、数据驱动和结果闭环，把培训所学转化为现场改善实效，以一个个课题突破带动效率提升、成本优化和能力成长，为企业高质量发展注入持续动能。
精益改善无止境，效率提升在行动。从现场出发、从问题入手、从数据求解，以持续改善创造更大价值。
